Computer Vision in der Qualitätskontrolle

Setzen Sie auf KI-gestützte Bildprüfung, um Fehler frühzeitig zu erkennen, manuelle Prüfaufwände drastisch zu senken und Qualitätsprozesse weltweit zu standardisieren – auf STACKIT in einer souveränen, europäischen Cloud.

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Nahaufnahme eines Auges mit digitalen Netzwerklinien, das Datentransparenz, Observability und IT-Monitoring symbolisiert.

Herausforderung: Komplexe Qualitätsprüfungen im Takt der Produktion

In der Serienfertigung stoßen manuelle Sichtprüfungen und starre Prüfsysteme an ihre Grenzen. Unterschiedliche Produktionsbedingungen, Produktvarianten und Umgebungsfaktoren verschärfen das Problem.

Subjektive Sichtprüfung

Manuelle Qualitätsprüfungen sind langsam, fehleranfällig und abhängig von der Erfahrung der Mitarbeitenden.

Pseudo-Defekte

Eine hohe Varianz in Oberflächen, etwa durch Ölfilm, Rauheit oder Späne, erzeugt Fehlalarme.

Hohe Rework-Quoten

Abweichungen werden oft zu spät erkannt. Das treibt den Ausschuss und den Materialverbrauch in die Höhe.

Heterogene Produktionslinien

Unterschiedliche Licht- und Kamera-Setups entlang der Montagelinien erschweren die Standardisierung und Skalierung.

Komplexe Use Cases

Unterbodeninspektion, VIN- und Label-Erkennung, Komponentenprüfung oder Rissdetektion stellen hohe Anforderungen an die Modellqualität und Robustheit.

Messbarer Mehrwert: Beschleunigte QA-Prozesse und weniger Ausschuss

Nutzen Sie die KI-gestützte Qualitätskontrolle, um Prüfprozesse zu beschleunigen und die Qualität über Werke hinweg messbar zu steigern.

Deutlich weniger Nacharbeit: Senken Sie Rework- und Ausschussquoten spürbar und erhöhen Sie den Anteil an Direct Runners in der Linie.
Weniger manuelle Prüfaufwände: Entlasten Sie Fachkräfte in der Fertigung durch automatisierte Bildprüfung.
Höhere Defekterkennungsrate: Erhöhen Sie die Trefferquote bei kritischen Defekten – auch bei komplexen Oberflächen und wechselnden Umgebungen.
Schnellere QA-Prozesse: Profitieren Sie von beschleunigten Prüfzyklen durch cloudbasiertes Training und Inferenz, ohne den Linientakt zu gefährden.
Skalierbarer Rollout: Standardisieren Sie Ihre ICV-Lösung und rollen Sie neue Use Cases in weiteren Werken in Tagen, statt in Monaten aus.

Lösung: Modulare Computer-Vision-Plattform auf STACKIT

Setzen Sie auf eine modulare Plattform, die Bilddaten entlang Ihrer Produktionslinien automatisch auswertet und Qualitätsentscheidungen in Echtzeit unterstützt. Nutzen Sie KI-Modelle, die Labels, Komponenten und Oberflächenfehler zuverlässig erkennen und sich schnell an neue Produkte und Varianten anpassen. Verbessern Sie Ihre Modelle kontinuierlich – zum Beispiel durch synthetische Daten – ohne lange Wartezeiten auf große Datensätze aus der Linie. Integrieren Sie die Lösung direkt in Ihre bestehende Produktions- und Qualitätsumgebung und nutzen Sie eine mobile App für flexible Prüfungen.

Wettbewerbsvorteil: Qualität skalieren – weltweit und souverän

Positionieren Sie sich mit durchgängig digitaler Qualitätskontrolle als Vorreiter in Ihrer Branche.

Standardisierte QA weltweit

Harmonisieren Sie Prüfregeln, Modelle und KPIs über alle Werke hinweg und sichern Sie ein einheitliches Qualitätsniveau.

360°-Produkt- und Anlagen-Health

Kombinieren Sie Computer Vision mit akustischen Signalen und Bolting-Daten für einen umfassenden Blick auf den Produkt- und Anlagenzustand.

Smart-Factory-Enabler

Unterstützen Sie Ihre Smart-Factory-Strategie mit KI-gestützter Qualitätskontrolle, Robotersimulation und digitalen Zwillingen.

Schnelle Innovation

Testen und industrialisieren Sie neue Use Cases dank modularer Plattform und Cloud-Ressourcen ohne lange Vorlaufzeiten.

Souveräne Datenbasis

Halten Sie Qualitätsdaten, Modelle und Betriebsdaten in einer europäischen Cloud unter Ihrer Hoheit und erfüllen Sie strenge Compliance-Anforderungen.

Fundament: Edge- und Cloud-Architektur für industrielle Computer Vision

Bauen Sie Ihre Qualitätskontrolle auf einer robusten, industrietauglichen Architektur auf, die Bilddaten aus der Produktion sicher mit cloudbasierten KI-Analysen verbindet.

Moderne Smart Factory Produktionshalle mit leuchtenden digitalen Netzwerkgrafiken, die Industrie 4.0 und IoT-Integration symbolisieren.

Plant-Integration

Binden Sie Kameras, Sensorik und Liniensteuerungen direkt in Ihre Digital Production Platform (DPP) ein und erfassen Sie Bild- und Sensordaten entlang der Produktionslinie.

Konzept einer skalierbaren Cloud-Infrastruktur: Ein lokaler Server, der über leuchtende digitale Datenströme mit einer blauen Neon-Cloud verbunden ist.

Skalierbare Cloud-Ressourcen

Nutzen Sie Compute- und Storage-Kapazitäten auf STACKIT für Trainings und die sichere Speicherung großer Bild- und Sensordatensätze.

Digitale Cloud-Architektur: Leuchtende Datenwolken, die Informationen in ein weitreichendes, vernetztes System aus Knotenpunkten einspeisen.

Edge- und Cloud-Architektur

Führen Sie Inferenz nahe an der Linie aus und bündeln Sie Trainings- und Optimierungsprozesse zentral in der Cloud.

3D-Darstellung von Plattformintegration: Metallische Zahnräder, die durch leuchtende digitale Linien auf einem blauen Hintergrund vernetzt sind.

Flexible Plattformintegration

Verbinden Sie die Lösung mit bestehenden Produktions-, Qualitäts- und Datenplattformen und integrieren Sie neue Use Cases ohne umfangreiche Systemumbauten.

3D-Hologramm eines aufsteigenden Balkendiagramms auf einem leuchtenden Mikrochip, das digitale Skalierung und technisches Wachstum symbolisiert.

Werkübergreifende Skalierung

Rollen Sie standardisierte Services über mehrere Werke aus und passen Sie Modelle flexibel an standortspezifische Produktionsbedingungen an.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Welche Voraussetzungen sind für den Einstieg nötig?

Sie benötigen standardisierte Kamera- und Licht-Setups an den relevanten Stationen sowie eine Netzwerkanbindung der Anlagen an die zentrale Plattform. Idealerweise liegen bereits Qualitätsdaten und Fehlerbilder vor, um erste Modelle schneller zu trainieren

Wie fügt sich die Lösung in bestehende Systeme ein?

Die Plattform integriert sich über Schnittstellen zu Ihrer Digital Production Platform und bindet bestehende MES-, QA- und ERP-Systeme an. Ereignisse, Prüfergebnisse und Kennzahlen werden in Ihre vorhandenen Workflows eingebettet, ohne Kernsysteme zu ersetzen.

Wann zeigen sich erste Mehrwerte?

Erste Effekte auf die Defekterkennungsrate und die Entlastung manueller Prüfungen sehen Sie in der Regel nach dem Rollout der ersten Use Cases an ausgewählten Stationen. Mit zunehmender Modellausreifung und Skalierung über weitere Produktionslinien und Werke steigen Einsparungen beim Ausschuss und dem Rework deutlich an.

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